In der CO2- und Chemikalienemissionskarte der Trailerproduktion nimmt die Lackiererei einen besonderen Platz ein: klassische lösemittelbasierte Lacke setzen beim Trocknen flüchtige organische Verbindungen (VOC) in die Atmosphäre frei. Verschärfte Umweltvorschriften und unternehmerische Nachhaltigkeitsziele lenken die Branche zu zwei bewährten Alternativen: wasserbasierten Lacksystemen und Pulverbeschichtung.
Wasserbasierte Systeme
Bei wasserbasierten Lacken besteht der Großteil des Lösemittels statt aus organischem Solvent aus Wasser; der VOC-Ausstoß sinkt deutlich. Moderne wasserbasierte Decklacke stehen ihren lösemittelbasierten Pendants in Deckkraft und Beständigkeit kaum nach. Der Umstieg erfordert Investitionen: Die Applikationskabine benötigt Feuchtigkeits- und Temperaturkontrolle, das Trocknungsprofil unterscheidet sich, und die Spritzausrüstung muss korrosionsbeständig sein — dies sind jedoch bekannte und gelöste ingenieurtechnische Fragen.
Die Vorteile der Pulverbeschichtung
- Enthält kein Lösemittel; der VOC-Ausstoß ist praktisch null
- In der Kabine gesammelter Überschusspuder wird wiederverwendet; der Ausschuss sinkt auf ein Minimum
- Die eingebrannte Oberfläche gewinnt hohe Beständigkeit gegen Stöße und Steinschlag
- Wird bei teilebasierter Fertigung wie Achsen, Felgen und Chassiskomponenten serienmäßig angewendet
In der Praxis ergänzen sich beide Technologien: Pulverbeschichtung bei Komponenten, die in den Ofen passen, wasserbasierter Decklack auf zinkbasiertem Grundlack bei großen Aufbau- und Chassisflächen. Das Ergebnis ist nicht nur ökologischer Natur: Die Gesundheit der Mitarbeiter verbessert sich, das rechtliche Compliance-Risiko sinkt, und es entsteht eine konkrete, in die Lieferkettenberichte des Kunden eintragbare Emissionsreduzierung.