Dans la carte des émissions carbone et chimiques de la production de remorques, l'atelier de peinture occupe une place particulière : les peintures classiques à base de solvant libèrent des composés organiques volatils (COV) dans l'atmosphère lors du séchage. Le durcissement de la réglementation environnementale et les objectifs de durabilité institutionnelle orientent le secteur vers deux alternatives éprouvées : les systèmes de peinture à base d'eau et le thermolaquage.
Systèmes à base d'eau
Dans les peintures à base d'eau, une grande partie du solvant est de l'eau plutôt qu'un solvant organique ; les émissions de COV diminuent sensiblement. Les finitions modernes à base d'eau rivalisent désormais avec leurs équivalents à base de solvant en termes de pouvoir couvrant et de résistance. La transition exige un investissement : la cabine d'application nécessite un contrôle de l'humidité et de la température, le profil de séchage diffère et l'équipement du pistolet doit être résistant à la corrosion — mais ce sont là des questions d'ingénierie connues et résolues.
Les avantages du thermolaquage
- Sans solvant ; les émissions de COV sont pratiquement nulles
- La poudre excédentaire collectée en cabine est réutilisée ; les rebuts sont réduits au minimum
- La surface cuite au four gagne une haute résistance aux chocs et aux projections de gravillons
- Appliquée en série sur les productions par pièces comme les essieux, les jantes et les composants de châssis
En pratique, les deux technologies se complètent : le thermolaquage pour les composants entrant dans les dimensions du four, une finition à base d'eau sur primaire zingué pour les grandes surfaces de carrosserie et de châssis. Le résultat n'est pas que environnemental : la santé des employés s'améliore, le risque de conformité réglementaire diminue et une réduction d'émission concrète, inscriptible dans le rapport de chaîne d'approvisionnement du client, se dégage.