Dans la structure porteuse de la remorque, les options de matériaux sont limitées par les exigences de résistance ; sur les surfaces intérieures, en revanche, la main du concepteur est bien plus libre. Le revêtement de sol, les panneaux muraux, les intérieurs de porte et les pièces d'accessoires deviennent les zones où les familles de matériaux bas carbone entrent en premier dans les remorques.
Quels matériaux sont candidats ?
- Sols certifiés en bois et à base de bambou : revêtements de résistance éprouvée, approvisionnés avec un certificat de gestion forestière durable
- Composites renforcés de fibres naturelles : panneaux légers combinant fibre de lin et de chanvre avec de la résine, adaptés aux applications de panneaux intérieurs et de trappes
- Panneaux plastiques recyclés : surfaces de protection murale résistantes aux chocs, lavables et de nouveau recyclables en fin de vie
- Résines biosourcées : alternatives d'origine végétale aux liants d'origine pétrolière
Le tamis de l'ingénierie
Le matériau de surface intérieure est lui aussi soumis à un cahier des charges sérieux : dureté du sol pour résister aux roues de chariot élévateur, charge de traction du crochet de sangle d'arrimage, contact avec l'humidité et les produits chimiques, nettoyabilité pour les charges exigeant l'hygiène. Les nouveaux matériaux qui ne passent pas ce tamis ne restent qu'un ornement de brochure ; ceux qui le passent apportent au véhicule à la fois un carbone incorporé plus faible et, le plus souvent, un avantage de poids. La bonne approche est progressive : d'abord une validation de terrain sur des surfaces à faible risque, puis un élargissement de la portée. Le matériau durable ne devient réellement durable qu'une fois son allégation prouvée sur le terrain.